[案例说明]：

A厂是塑料件的电镀生产厂商。2002年前A厂的生产的产品的一次合格率仅为40%，经过二次的整修后的合格率也才60%。大量的不良品最终只能报废处理，因此A厂的品质失效成本也是非常巨大的。但是经过A厂新的总经理的指导下，到了2004年。A厂的一次合格率提升到70%，经过整修补后的合格率提升到了85%。这其中运用的工具非常简单，那就就每天/每周/每月都对所有产品的不良进行统计分析，然后找出其中最重要的不良进行改善。而在这之前，A厂的品质改善人员每天都在努力解决问题，但是都只是针对每个单个问题进行解决。很多时候，所有的人花了一个月的时间解决一个问题，但这个问题是发生的机率非常的低。经过了统计分析，还发现了原来认为偶然发生的一个问题，却占了所有不良的30%以上，是个必须解决的问题点。

[原因分析]：

不良现象：塑料件的电镀生产厂商的产品的一次合格率非常低

一次因：A厂的品质改善人员没有捉住重点在解决问题，常常在解决不重要的问题点

二次因：A厂的品质改善人员只是针对单个问题进行解决

三次因：A厂的品质改善人员不知道不良问题的哪些是必须解决的，哪些是暂时不必解决的

四次因：A厂没有对不良问题点进行统计分析

五次因：A厂没有意识到进行统计分析，找出关键性问题点是品质改善的前提

[预防措施]：

每天/每周/每月都对所有产品的不良进行统计分析，然后找出其中最重要的不良进行改善

[案例反省]：

在品质管理中，运用排列图、直方图等统计工具，是我们解决问题点的第一步骤。知道了问题点轻重程度，我们也就能够利用最小的资源达到我们的目标。否则，就会出现了，品质改善人员都在努力，但是不良问题一直在发生的奇怪现象。

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